联合工房共2条生产线，即A线与B线，各线下分3个生产段，依次为：叶片段、叶丝段、加香段。生产段下划分控制段，叶片段包括控制段：一次加料、二次加料、进储叶柜；叶丝段包括控制段：出储叶柜、切丝、烘丝或HXD（HXD为烘丝的另一种方式，2条线公用1个HXD设备）；加香段包括控制段：掺兑、加香。
节点描述_预混柜：在二次加料段的结束，有12个预混柜可供使用；预混柜分3组，每组4个柜子，两两相对的为对顶柜；第1组为设备号200开头的柜子；第2组为设备号300开头的柜子；第3组为400开头的柜子；其中，A线的物料优先进第1组的柜子，B线优先第2组；第3组为薄片柜，也可在不需薄片时进行周转；
节点描述_储叶柜：预混柜后进储叶柜；分上层柜与下层柜，AB线的批次不能同时进上层或下层；上下层均为4组储柜，2个大柜，2个小柜；各批次进柜以组柜为单位；
节点描述_丝混柜：分4组，每组2个；1个批次进1组柜。
目的：确保烟丝衔接（卷包不断档），生产组织顺畅。
方法：每天排产产生下个工作日的制丝计划，通过卷包烟丝消耗，计算得出满足卷包衔接的烟丝需求批次，将其平均分配到2条生产线，产生生产线的批次计划。批次计划分3段产生，即叶片段、叶丝段、加香段计划。由于是流水线作业，1个批次从叶片段投料开始，到加香结束，需要9个小时左右，因此需要在每天生产结束时，储叶、丝混柜中留存一定数量的批次，以保证下个工作日，3个段均能够同时开始生产。
子计划：根据批次计划，产生各个控制段的子计划，指定批次或批次的类别在各个控制段的来源、目的、路径；子计划进柜需要考虑占柜，如果柜子不够用需要提示。
先进先出：特殊情况允许批次调整，例如叶片顺序为1、2，叶丝顺序为2、1；
整条生产线尽早结束生产：由于各个牌号的批次重量不同，因此在各个段的生产时间也不同，各个批次在流水线生产，中间有时间间隔，有换类时间、换批时间、换牌时间，且不同牌号在储叶柜的留柜时间也有不同；需要通过批次生产顺序得到；
梗线减少换牌：目前有A、B两种梗丝，不同牌号需要掺配不同梗丝，而只有1条梗生产线，梗丝换牌时间较长，如果频繁换牌，生产时间将延长，因此在叶丝段各个批次的生产顺序要合理安排；
尽量保证HXD连续：各个牌号根据配方有一个类需要进行HXD烘丝，2条生产线公用一个HXD设备，因此要尽量安排需要HXD烘丝的类分别出储叶柜，同时HXD如果重新启动需要较长时间，所以需要尽量保证HXD连续生产。
原有制丝计划的编制只是依靠业务人员的经验，完全是人工产生的方法，费时费力，而且因为是依靠人力，在考虑到多种因素的时候难免有所遗漏和偏颇，从而无法保证方案的科学性与合理性，并且难以及时为决策提供支持。采用制丝计划优化系统后，用户可在短时间内根据电脑排出的计划方案来辅助自己决策，快速找到比较理想的排港方案，从而节省生产成本。
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